Суббота, 17/11/25, 01:02
Мой сайт
Главная | Регистрация | Вход Приветствую Вас Гость | RSS
Форма входа
Поиск
Календарь
«  Ноябрь 2017  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
  12345
6789101112
13141516171819
20212223242526
27282930
Архив записей
Друзья сайта
  • Официальный блог
  • Сообщество uCoz
  • FAQ по системе
  • Инструкции для uCoz
  •                                                               ИНСТРУКЦИЯ 
                по обработке топливной аппаратуры высокого давления дизелей с применением РВС-ИПИ-технологии.
     
                  Доля отказов топливной аппаратуры высокого давления от общего числа отказов дизелей достигает 20 - 50 %. При этом частыми дефектами являются износ плунжера и разгерметизация иглы по запирающему конусу.
                 Скорость изнашивания различна: если за первые 300 ч работы дизеля у плунжера начальный зазор в 1-4 мкм может увеличиться на 3-5 мкм, то у иглы – зазор 3-5 мкм увеличивается только на 0,2-1 мкм
                 Износ плунжерной пары ТНВД уменьшает цикловую подачу и снижает давление впрыскивания, а также затягивает начало и ускоряет завершение подачи топлива форсункой. Обычно в эксплуатации увеличение цикловой подачи отдельной секцией ТНВД производят с помощью регулировки поводка рейки. Однако этот способ не устраняет основную неисправность – износ пары плунжер-втулка.
                Предельным изнашиванием сопловых отверстий считается увеличение их проходного сечения на 20 - 25 %, что соответствует увеличению диаметра отверстий по сравнению с начальными параметрами на 10- 12 %.
    Средний срок службы плунжерных пар при нормальной эксплуатации в зависимости от оборотности дизеля составляет:
    - Частота вращения коленчатого вала дизеля, мин-1 Средний срок службы плунжерных пар, ч.
    До 200-            16 000-20 000 
          200-500-    14 000-6 000
          500-1000-  10 000-14 000
          1000-1600 -5 000- 10 000
    Более 1600      1 000 -5 000
                 Практика выработала два основных подхода по РВС-ИПИ-обработке топливной аппаратуры высокого давления:
    а) с использованием стенда для диагностики и регулировки топливной аппаратуры;
    б) обработка непосредственно на работающем дизеле.
    При этом в каждом варианте возможно также два технических решения РВС-ИПИ-обработки: добавка РВС-ИПИ в дополнительный топливный бачок из которого происходит питание ТНВД; частичная разборка и подача РВС-ИПИ-суспензии (РВС-ИПИ+керосин) прямо на трущиеся пары: (рабочие поверхности плунжерных пар ТНВД, детали толкателей и игл форсунок)
                Нужно учитывать то, что РВС-ИПИ в носителях (дизельном топливе или керосине) не растворяется и может оседать. Поэтому при определении оптимально количества РВС-ИПИ делается поправка на его количество в сторону увеличения.
    РВС-ИПИ для работы может быть как в сухом виде, так и в виде суспензии. И в том и в другом случае необходимо держать РВС-ИПИ в закрытых емкостях.
                 Для обработки топливной аппаратуры высокого давления заранее готовится РВС-ИПИ-суспензия. При решении практической задачи обработки конкретной топливной аппаратуры дизеля, необходимо изменение схемы питания ТНВД при РВС-ИПИ-обработке. Расчет РВС-ИПИ необходимо производить с учетом неизбежных потерь:
    - на осаждение, при плохом перемешивании дизельного топлива в бачке, а также в системах топливоподачи;
    - при зачистке поверхности, когда часть РВС-ИПИ вместе с грязью осаждается в фильтрах или осаждается на дно бачка.         
                                              ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ
                 Необходимо ввести во взаимодействующие пары трения вместе с дизельным топливом определенное количество РВС-ИПИ. Количество требуемого РВС-ИПИ (или количество раз обработки) зависят от:
    - загрязненности поверхностей трения (продукты износа поверхностей, внешние загрязнители, присадки, добавки, и т.д.);
    - глубины износа микрорельефа;
    - материала пар трения;
    - зазоров, которые предстоит оптимизировать
    - формы движения основных деталей в паре трения.
                Все остальное оказывает малозаметное влияние на результат обработки.
              Количество РВС-ИПИ.
              Длительная практика показала, что необходимое кол-во РВС-ИПИ не зависит от диаметра плунжера, а также типа ТНВД (блочный или индивидуальный). Конкретное кол-во РВС-ИПИ определяется числом форсунок данного двигателя и длиной топливопровода низкого давления, включающего объем фильтра тонкой очистки, коллектор низкого давления ТНВД и сливной трубопровод (при необходимости включается объем топливоподогревателя).
              На каждую форсунку необходимо 0,05 г . РВС-ИПИ. На каждый метр топливопровода дополнительно 0,02 г РВС-ИПИ.         
              Например: для обработки 8-и плунжерного блочного ТНВД дизеля 8ЧН 13/14 (ЯМЗ-238Н) необходимо приготовить РВС-ИПИ-суспензию из расчета 0,05 х 8 = 0,4 г . и дополнительно на 2 метра топливопровода 0,04 г . Общее кол-во РВС-ИПИ составит 0,44 г .
              Операции подготовки Перед проведением обработки по РВС-ИПИ-технологии топливной аппаратуры высокого давления непосредственно на работающем дизеле необходимо на время изменить систему питания ТНВД.
              Для этого следует приготовить пластмассовую (не металлическую) емкость объемом 2,5 - 5 л , которую необходимо ввести в цепь питания дизеля, предварительно отключив штатный топливный бак. 
              Всасывающий трубопровод из дополнительной емкости подсоединяется к входному штуцеру топливоподкачивающего насоса после фильтра грубой очистки. При этом в схеме остается только фильтр тонкой очистки. Сливной трубопровод из дополнительной емкости подсоединяется к выходному штуцеру подпорного клапана вместо базового сливного трубопровода, идущего в бак транспортного средства.
              Таким образом, питание дизеля выполняется по кольцевой схеме с использованием топлива из дополнительной емкости. Обработка ТНВД Приготовленную РВС-ИПИ-суспензию вылить в пластмассовую емкость 2,0 -5,0 литра. После выпуска воздуха из топливной системы запустить дизель.
               Отработать несколько моточасов до полного восстановления рабочего состояния ТНВД, как правило время восстановления составляет от 1 до 4х часов.
               Вторая обработка, если необходимо, по РВС-ИПИ-технологии может проводиться, через 250 -300 моточасов.
    После обработки обязательна регулировка ТНВД и форсунок (из-за возрастания цикловой подачи и давления выпрыскиваемого топлива). Приведенные выше дозировки - получены опытным путем для однократной (тестовой) обработки, и их значения не являются жесткими. Это опорные количественные параметры. 
               Техническое состояние дизеля и результаты применения РВС–ИПИ- технологии в основном фиксируются по штатным приборам диагностики, которые широко используются на практике. В большинстве случаев на стенде достаточно замерить основные параметры (плотность плунжерной пары, максимальное давление впрыска и др.), а непосредственно на дизеле параметры: максимальное давление сгорания и температуру уходящих газов. Эти диагностические параметры достаточны для того, чтобы дать оценку эффективности РВС-ИПИ-обработки.
               В любом случае измерения должны делать специалисты-топливники и дизелисты.
               Статистика показывает, что в 85% случаев полный эффект достигается после одной РВС-ИПИ-обработки топливной аппаратуры.
               Зазоры, вызванные повышенным износом трущихся пар, обычно полностью убираются. Использование РВС-ИПИ-обработки топливной аппаратуры высокого давления на 20 – 35 % продляет межремонтный пробег дизеля.
     
    В ОТПУСК.РУ - все о туризме и отдыхе, заказ и бронирование авиа и ж/д билетов, расписание поездов, расписание авиарейсов, информация о странах, поиск попутчиков
    Copyright MyCorp © 2017
    Создать бесплатный сайт с uCoz